Gli effetti della camera di prova del sale e della nebbia salina sui test di corrosione

Il sale è un composto onnipresente, che non esiste solo nell'oceano, nell'atmosfera, sulla superficie terrestre, nei laghi e nei fiumi, ma provoca anche l'esposizione di macchinari o prodotti elettronici. Tuttavia, l'impatto dell'ambiente di nebbia salina non deve essere sottovalutato, in quanto può accelerare la corrosione dei metalli, con conseguenti danni ai prodotti elettrici ed elettronici. Al fine di studiare la resistenza alla corrosione dei prodotti correlati, Salt Spray test è diventato un metodo importante. Si può vedere che è necessario adottare misure di protezione più complete per la resistenza alla corrosione dei prodotti elettronici in ambienti con nebbia salina.

A causa della presenza di nebbia salina nell'oceano, nell'atmosfera, sulla superficie terrestre, nei laghi e nei fiumi, è inevitabile che i prodotti elettrici ed elettronici siano esposti in ambienti di nebbia salina. L'influenza della nebbia salina è inferiore solo alla temperatura, alle vibrazioni, all'umidità e all'ambiente polveroso, che può favorire la corrosione dei metalli, costituire l'elettrolito e accelerare la corrosione elettrochimica, determinando così situazioni di danni da corrosione di componenti o elementi di fissaggio, blocco, guasto , circuito aperto o cortocircuito di componenti meccanici e parti mobili dei componenti. Al fine di studiare la capacità anticorrosiva dei prodotti in ambiente di nebbia salina, Camera di prova del sale è diventato necessario. Pertanto, è della massima importanza utilizzare il test in nebbia salina per valutare la capacità anticorrosiva dei prodotti elettrici nell'ambiente corrosivo.

Per i prodotti elettronici, il danno da corrosione nell'ambiente di nebbia salina può essere principalmente attribuito alla conducibilità della soluzione salina e all'aumento della resistenza causato dalla corrosione della nebbia salina. Ciò comporterà inevitabilmente un aumento della resistenza e una diminuzione della tensione, che influiranno seriamente sulle prestazioni elettriche del prodotto e ne causeranno il degrado. Pertanto, è necessario adottare misure protettive adeguate, come rivestimenti speciali come rivestimenti metallici, pellicole di ossido, ecc., che possono non solo frenare la corrosione del metallo, ma anche rendere il prodotto più resistente agli agenti atmosferici. Inoltre, occorre prestare attenzione anche alla progettazione strutturale, riducendo la superficie dei componenti e dei contatti e aggiungendo opportune strutture di tenuta nei punti di contatto dei componenti, al fine di migliorare ulteriormente la capacità del prodotto di resistere alla corrosione.

1. Categorie di test in nebbia salina
Il test in nebbia salina è un metodo efficace per valutare la resistenza alla corrosione dei materiali metallici e dei loro rivestimenti alla corrosione in nebbia salina, generalmente classificata in test in nebbia salina neutra (NSS), acido acetico Salt Spray (AASS) e nebbia salina di acido acetico accelerato con rame (CASS). Il test in nebbia salina neutra è il più utilizzato, utilizzato principalmente per rilevare la resistenza alla corrosione dei materiali metallici e dei loro rivestimenti metallici o inorganici non metallici. La nebbia salina di acido acetico e la nebbia salina di acido acetico accelerato con rame vengono utilizzate principalmente per rilevare la resistenza alla corrosione dei rivestimenti metallici, non per i rivestimenti organici.

Camera di prova del sale viene utilizzato per valutare la capacità della superficie del prodotto di resistere alla corrosione da nebbia salina e i risultati del test riflettono la condizione del danno superficiale, come formazione di vesciche, ruggine, declino dell'adesione e diffusione della corrosione nell'area graffiata. Il criterio di valutazione globale per i risultati dei test non è ancora universale. È chiaramente raccomandato nelle valutazioni di degradazione della vernice e del rivestimento trasparente GB/T 1766-2008 e nelle valutazioni GB/T 6461-2002 dei campioni di prova e dei campioni dopo il test di corrosione su base metallica con metallo o altro rivestimento inorganico.

2. Trame di corrosione delle superfici generate da Salt Spray
La normale corrosione superficiale è un tipo comune di erosione del materiale, che viene per lo più rimossa dalla superficie di contatto del materiale in modo uniforme e i tipi generali sono l'erosione a scaglie e faccia. La corrosione per vaiolatura (erosione del foro) è una corrosione di località limitate, che penetra nel materiale e forma fori o depressioni con una profondità maggiore del diametro e non vi è rimozione di metallo sulla superficie al di fuori dell'area di corrosione. La corrosione interstiziale si verifica principalmente in interstizi stretti e, a causa della differenza di concentrazione nel mezzo di corrosione, causerà una differenza di potenziale tra le due estremità dell'interstizio, che porta all'aggravamento della corrosione nelle aree con scarsa ventilazione. La dezincificazione è una dissoluzione selettiva, che lascia una struttura rameica porosa di zinco rimossa dall'ottone, e i processi di de-nichelizzazione e de-alluminizzazione sono simili. La ruggine è formata su ferro e acciaio dai prodotti di corrosione dell'ossido e dell'idrossido di ferro, che causano anche superficie opaca e riduzione della lucentezza.

Salt Spray la corrosione è elettrochimica e il suo meccanismo principale è l'attivazione anodica che gli atomi di metallo lasciano il reticolo, la differenza di potenziale porta alla reazione di ossidazione sull'anodo e la dissoluzione anodica del metallo ottiene una certa quantità di elettroni e fa dissolvere gli ioni metallici nell'elettrolita; mentre i risultati della reazione catodica sono la dissoluzione del cloruro di sodio e la reazione con ioni metallici e ioni idrossilici, formando infine prodotti di corrosione del metallo. Tre elementi sono acqua, ossigeno e ioni, i rivestimenti possono rallentarne il passaggio in misura diversa, solo quando la concentrazione di sale nell'acqua supera 0.4 mol/L, gli ioni sodio e cloro possono penetrare attraverso il rivestimento e svolgere il ruolo di corrosione, e la sua specifica capacità di corrosione dipende dalla serie del potenziale del metallo e dal pH del mezzo.

3. Potenziale metallo Scacchi di metalli
Il potenziale metallico a scacchiera del metallo è la relazione di riferimento tra il metallo e la polarizzazione della corrosione quando non viene applicata alcuna tensione esterna. In base alla differenza di potenziale, il metallo può essere suddiviso in metalli molto nobili (potenziale inferiore a -0.5V), metalli nobili (potenziale da -0.5V a 0V), metalli seminobili (potenziale da 0 a +0.7V) e metallo nobile (potenziale maggiore di +0.7V).

Metalli molto nobili come Na, Mg, Be, Al, Ti e Fe saranno corrosi in soluzione acquosa neutra anche senza ossigeno. I metalli nobili (come Cd, Co, Ni, Sn e Pb) possono essere corrosi in soluzione acquosa neutra sia in presenza che in assenza di ossigeno e rilasciare idrogeno in acido. I metalli semi-nobili (come Cu, Hg e Ag) possono essere corrosi solo in ambienti contenenti ossigeno in varie soluzioni e i metalli nobili (come Pd, Pt e Au) sono generalmente stabili.

In conclusione, la presenza di ossigeno aiuta la corrosione del metallo, i metalli a potenziale più elevato sono più stabili e i metalli a potenziale più basso possono essere corrosi senza l'ambiente di ossigeno. Pertanto, per garantire la stabilità del metallo, gli ingegneri devono selezionare e utilizzare il metallo con un potenziale più elevato sulla base della corretta condizione di pressione parziale dell'ossigeno e utilizzare diversi tipi di Salt Spray test per diversi prodotti.

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